Процесс производства ребристых радиаторов

Ребристый радиатор — это устройство, используемое для отвода тепла, обычно используемое в системах охлаждения электронных устройств или компьютеров. Этот тип радиатора обычно изготавливается из металла и имеет на своей поверхности множество выступающих «ребер». Эти ребра служат для увеличения площади поверхности рассеивания тепла, тем самым повышая эффективность охлаждения. Ребристые радиаторы работают, проводя тепло к ребрам, а затем рассеивая его посредством естественной конвекции или других механизмов охлаждения, таких как вентиляторы, для поддержания температуры устройства в безопасных пределах.

 

 

Процесс производства ребристых радиаторов

1. Для форм с высокой плотностью зубчатых передач и большим соотношением числа зубьев опорные алюминиевые стержни должны представлять собой короткие алюминиевые стержни или стержни из чистого алюминия длиной 150-200 мм.

2. Перед пробной формовкой отрегулируйте центр экструзии и убедитесь, что цилиндр для слитков и выпускное отверстие седла формы находятся на одной осевой линии.

3. Во время пробного формования и обычных производственных процессов температура нагрева алюминиевых стержней должна поддерживаться в пределах 480-520 градусов.

4. Температура нагрева формы должна соответствовать обычной температуре формы, контролируемой на уровне около 480 градусов. Для плоских форм диаметром менее 200 мм время изоляции должно составлять не менее 2 часов; для разъемных форм изоляция должна сохраняться более 3 часов. Для форм диаметром более 200 мм изоляция должна сохраняться в течение 4-6 часов, чтобы обеспечить равномерное распределение температуры между сердцевиной и поверхностью.

5. Перед пробным формованием или производством очистите внутреннюю облицовку цилиндра слитка с помощью чистящей салфетки и проверьте, нормально ли работает экструдер без материала.

 

6. Во время пробного формования или первоначального производства выключите автоматический режим экструдера и обнулите все переключатели. Медленно начинайте давление с низкого давления, при этом экструзия материала занимает около 3-5 минут. Во время процесса наполнения алюминием в основном контролируйте давление в пределах 100 кг/см2 и данные измерителя тока в пределах 2-3A. Обычно материал можно экструдировать со скоростью 80-120кг/см2, а затем постепенно увеличивать скорость. При нормальном производстве скорость экструзии должна рассчитываться при давлении менее 120 кг/см2.

7. Если во время пробного формования или производства обнаружены засоры, отклонения шестерни или чрезмерные отклонения скорости, немедленно остановитесь и используйте отвод точки, чтобы снять форму, чтобы избежать брака.

8. Во время пробного формования или производства убедитесь, что выпускное отверстие беспрепятственно, и отрегулируйте опору подушки или приспособление в соответствии с ситуацией с выпуском материала. Обращайте внимание на любые отклонения и незамедлительно устраняйте их. Немедленно остановитесь, если это необходимо.

9. Во время выпрямления тщательно проверяйте изменения до и после, действуйте в соответствии со стандартами, применяйте соответствующую силу и строго соблюдайте качество продукции.

10. Согласно требованиям производственного плана разумно установить длину. Во время распиливания скорость подачи зубьев пилы не должна быть слишком высокой, чтобы не повредить концы. Концы нужно расправить, удалив заусенцы и острые края.

11. Упаковка ящиков должна быть стандартизирована, включая разумное размещение подкладок, чтобы не повредить профили.

12. Температуру ребристого радиатора следует поддерживать на уровне 190±5 градусов, изолировать на 2,5-4 часа, а затем охлаждать воздухом после выхода из печи.

 

ZP HEAT SINK уже 18 лет занимается изготовлением радиаторов и радиаторов по индивидуальному заказу и предлагает различные технологии для реализации проектов каждого клиента. Свяжитесь с нами для первого шага сотрудничества. От чертежей к реальности мы всегда в пути.