7 ошибок, которых следует избегать при настройке алюминиевых радиаторов

Во время обработки алюминиевых радиаторов следует уделять особое внимание, чтобы избежать следующих общих ошибок, чтобы обеспечить эффективность, надежность и эффективность производства радиатора.

 

 

 

 

 

Неверное выражение
Использование не рассеивающих алюминиевых материалов (таких как обычный промышленный алюминий) или не выбирая соответствующую модель сплава на основе условий труда (например, 6061, 6063, 1070 и т. Д.).
 

Последствия
- Недостаточная теплопроводность (например, плохая теплопроводность сплавов с высоким содержанием кремния);
- Легко взломать при обработке (например, недостаточная прочность алюминия с высокой чистотой).
 

Решение
- Приоритет следует уделять алюминиевым материалам с высокой теплопроводностью (например, 1070 чистого алюминия с коэффициентом теплопроводности приблизительно 230 Вт/мк);
- Когда требуется прочность на конструкцию, выберите 6061 или 6063 алюминиевого сплава * * (балансирование теплопроводности и механических свойств).

 

 

 

 

Неверное выражение
- Excessive extrusion temperature (>500 градусов C) приводит к грубым зернам;
- Скорость экструзии слишком быстра, или дизайн плесени необоснован, что приводит к неравномерной толщине и многим заусенцам на плавниках.

 

Последствия
- внутренние дефекты в материалах (снижение теплопроводности и механическая прочность);
- Файфы деформированы или сломаны, что приводит к уменьшению площади поверхности рассеяния тепла.

 

Решение
- Управляйте температурой экструзии при * * 380-450 степень C * * (скорректирован в соответствии с сплавом);
- Оптимизировать конструкцию каналов потока плесени для обеспечения равномерного потока алюминиевых материалов;
- Принятие прогрессирующей скорости экструзии, чтобы избежать локальной концентрации напряжения.

 

 

 

 

Неверное выражение
- Неспособность использовать сварку инерционной экранированной газа (например, обычная дуговая сварка) привела к окислению шва сварного шва;
- Температура сварки слишком высока или выбор паяла неверен (например, медь, содержащая припой).

Последствия
- пористость сварки, трещины и значительное увеличение термического сопротивления;
- Локализованное плавление и коллапс алюминиевого материала, что приводит к структурной недостаточности.
 

Решение
- Использование сварки TIG (сварка аргонов) или сварки MIG для обеспечения защиты инертного газа (аргона);
- Используйте алюминиевую кремниевую сварочную проволоку (например, сплав 4043) с температурой плавления, соответствующей алюминиевой субстрату;
- Управляйте температурой сварки, чтобы избежать смягчения материала, вызванного длительными высокими температурами.

 

 

 

 

Неверное выражение
- не подвергается анодирующей обработке или недостаточной толщиной оксидной пленки (<5 μ m);
- После окисления микропоры не полностью герметизированы (например, не герметизированы кипящей водой или пар).

Последствия
- Алюминиевый субстрат подвержен коррозии (особенно в условиях влажного и солевого распыления);
- Плохая поверхностная изоляция может представлять риск утечки электрической точки зрения.

Решение
- Толщина анодной оксидной пленки контролируется при 10-20 μM, принимая во внимание как коррозионное сопротивление, так и тепловое рассеяние;
- После окисления запечатывайте кипящую воду или обработайте химическим герметом;
- Специальная среда может добавлять опрыскивающие антикоррозионные покрытия (такие как фторуглеродная краска).

 

 

 

 

Неверное выражение
- плавники слишком плотные или слишком тонкие (такие как толщина<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- толщина основания недостаточна (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

Последствия
- снижение эффективности рассеяния тепла (воздушный поток не может проникнуть в плотные плавники);
- Площадь источника тепла накапливает тепло, а локальная температура слишком высока.
 

Решение
- Рекомендуемое соотношение расстояния между плавниками к толщине составляет 1: 1 до 3: 1 (регулируется в соответствии с объемом воздуха);
- толщина основания должна соответствовать мощности источника тепла (больше или равна 5 мм для мощных сценариев);
- Оптимизировать путь воздушного потока посредством моделирования CFD или тестирования ветряной туннели.

 

 

 

 

Неверное выражение
- остаточная режущая жидкость, масляные пятна или металлический мусор;
- внутренние каналы радиатора не были очищены.
 

Последствия
- Загрязняющие вещества блокируют промежутки между плавниками, снижая эффективность рассеяния тепла;
- масляные пятна подвергаются высокотемпературной карбонизации, образуя теплоизоляционный слой.
 

Решение
- После обработки используйте ультразвуковую очистку +деионизированную полоскание воды;
- воздушный пистолет высокого давления дует внутренние каналы;
- При необходимости выполните вакуумную сушку, чтобы предотвратить окисление.

 

 

 

Неверное выражение
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- Для заполнения микроэренасов не использовался теплопроводящая силиконовая смазка или фазовый материал.

Последствия
- Фактическая зона контакта<50%, thermal resistance increases several times;
- Местные горячие точки вызывают перегрев оборудования и отказа.
 

Решение
- точная обработка контактной поверхности до RA меньше или равна 1,6 мкм (с лучшим зеркальным эффектом);
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 Вт/мк);
- Для сценариев, которые требуют чрезвычайно высокой плоскостности, паялка для припадения медных подложков.

 

1. Выбор материала → Соответствующие требования к теплопроводности и прочности;
2. Параметры процесса → Строгое управление температурой и скоростью;
3. Обработка поверхности → усиление коррозионной устойчивости;
4. Структурная конструкция → баланс эффективности рассеивания тепла и сопротивления воздушного потока;
5. Очистка и сборка → Убедитесь, что не загрязнение и плотный интерфейс.

 

 

Избегая вышеупомянутых ошибок, срок службы и срок службы алюминиевых радиаторов может быть значительно улучшен. Для сценариев высокой надежности рекомендуется провести тестирование теплового цикла (-40 степень C ~ 150 градусов C) и тестирование солевого распыления (больше или равное 500 часов) до массового производства для проверки стабильности процесса.

 

ZP радиаторявляется профессиональным поставщиком решений на индивидуальном раунде и мануфакутре. Свяжитесь с нами для первого шага вашего проекта теплового управления теплоровкой.